Quel est le flux de processus de production d'une machine de fabrication de tissus non tissée PP SPUNBOND?

Salut! Je suis un fournisseur de machines de fabrication de tissus non tissées PP Spunbond. Aujourd'hui, je vais vous guider à travers le flux de processus de production de ces machines. C'est super intéressant, et j'espère que cela vous permettra de mieux comprendre le fonctionnement de ces machines.

1. Préparation des matières premières

Tout d'abord, nous commençons par les matières premières. Le polypropylène (PP) est le principal ingrédient ici. Il se présente sous la forme de petits pastilles. Ces granulés sont comme les éléments constitutifs de notre tissu non tissé. Nous devons nous assurer qu'ils sont de haute qualité car la qualité de la matière première affecte directement le produit final.

Les pastilles PP sont stockées dans des silos. Avant de pouvoir être utilisés, ils passent par un processus de séchage. Ceci est crucial car toute humidité dans les granulés peut causer des problèmes pendant le processus de fusion. Une fois secs, ils sont prêts à être introduits dans l'extrudeuse.

2. Extrusion

L'extrudeuse est comme le cœur de la machine. C'est là que commence la magie de transformer des pastilles solides en un état fondu. Les pastilles PP sèches sont introduites dans la trémie de l'extrudeuse. À l'intérieur de l'extrudeuse, il y a une vis qui tourne. Au fur et à mesure qu'il tourne, il fait avancer les granulés tout en les chauffant simultanément.

La température à l'intérieur de l'extrudeuse est soigneusement contrôlée. Différents types de PP peuvent nécessiter des températures différentes, mais généralement, c'est environ 200 à 300 degrés Celsius. Au fur et à mesure que les granulés se déplacent le long de la vis, ils fondent progressivement et se transforment en liquide visqueux. Ce PP en fusion est ensuite poussé vers le dé.

3. Tourner

Le PP en fusion atteint la matrice, qui a une série de minuscules trous. Ces trous sont appelés spinnerets. Comme le PP fondu est forcé à travers ces spinnerrets, il forme des filaments fins. C'est un peu comme le dentifrice en serrant à travers une très petite ouverture, mais d'une manière beaucoup plus précise et contrôlée.

Juste après que les filaments sont sortis des spinnerrets, ils sont refroidis par un flux d'air froid. Ce refroidissement rapide solidifie les filaments, leur donnant leur forme. Le diamètre des filaments peut être ajusté en modifiant la taille des spinnerrets et la vitesse d'extrusion.

4. Dessin

Une fois les filaments formés et refroidis, ils doivent être dessinés. Le dessin est le processus d'étirage des filaments pour aligner les molécules de polymère en eux. Cet alignement donne aux filaments une meilleure résistance et d'autres propriétés mécaniques.

Les filaments sont dessinés en les faisant passer à travers une série de rouleaux. Ces rouleaux tournent à différentes vitesses, ce qui crée une force de traction sur les filaments. La quantité de dessin peut être ajustée pour réaliser les propriétés du filament souhaitées.

5. Formation Web

Après le dessin, les filaments sont déposés au hasard sur une courroie de convoyeur en mouvement pour former un Web. Ce Web est une collection de filaments entrelacés. La façon dont les filaments sont déposés est important car il affecte l'uniformité et la force du tissu final non tissé.

Il existe différentes méthodes de formation Web. Une méthode courante est le processus posé à l'air, où les courants d'air sont utilisés pour distribuer uniformément les filaments sur la courroie du convoyeur. Une autre méthode est le processus posé mécanique, qui utilise des moyens mécaniques pour répandre les filaments.

6. Bondage

Le réseau de filaments est encore assez lâche à ce stade. Pour le transformer en un tissu non tissé approprié, les filaments doivent être liés ensemble. Il existe plusieurs méthodes de liaison disponibles.

Une méthode populaire est la collage thermique. Dans le collage thermique, le Web passe par des rouleaux chauffés. La chaleur adoucit la surface des filaments, les faisant rester ensemble aux points où ils se croisent. Cela crée un tissu non tissé fort et durable.

Une autre méthode est la liaison chimique. Dans cette méthode, un agent de liaison est appliqué au Web. L'agent de liaison peut être une solution polymère ou un adhésif. Une fois l'agent de liaison appliqué, il est durci, généralement par chauffage ou d'autres réactions chimiques, pour lier les filaments ensemble.

7. Finition

Après le collage, le tissu non tissé peut passer par un processus de finition. Cela peut inclure des processus tels que le calendrier, ce qui implique de passer le tissu à travers une paire de rouleaux lisses sous haute pression. Le calendrier peut améliorer la douceur de la surface et l'apparence du tissu.

D'autres processus de finition peuvent inclure l'ajout de revêtements ou de traitements spéciaux au tissu. Par exemple, un revêtement répulsif en eau peut être appliqué pour rendre le tissu adapté à une utilisation dans les applications où la résistance à l'eau est requise.

8. Enroulement et emballage

Une fois que le tissu a traversé tous les processus précédents, il est prêt à être blessé sur un rouleau. Le processus d'enroulement doit être fait attentivement pour s'assurer que le tissu est enroulé uniformément et étroitement.

Après enroulement, les rouleaux de tissu non tissé sont emballés. Ils sont généralement enveloppés dans du plastique ou d'autres matériaux de protection pour éviter les dommages pendant le stockage et le transport.

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Références

• «Tissus non tissés: matières premières, fabrication, applications, caractéristiques et tests» par SK Ranganathan
• «Handbook of Nonvens» édité par Fredric H. Ko